Proces Produkcyjny

Wszystkie wymagane komponenty linii produkcyjnej płyty głównej są dostarczane przez chińskich producentów. Ponadto zapewniają oni wszystkie urządzenia pomocnicze, takie jak mieszalniki. MagCrete określi amerykańskie silniki o wysokiej wydajności zarówno pod kątem efektywności energetycznej, jak i przyszłej wymiany części lub wymagań serwisowych. Wszystkie urządzenia pomocnicze, takie jak mieszalniki, szlifierki i paletyzatory, zostaną zakupione w USA.

Dostawa surowców

Surowce docierają do zakładu transportem ciężarowym i kolejowym w różnych formach i opakowaniach. Proszek MgO jest dostarczany za pomocą przyczepy pneumatycznej i rurociągiem do zewnętrznych mobilnych silosów o pojemności 150 ton, zwanych przyczepą typu 'pig' lub 'guppy'. MgCl₂ jest dostarczany w cysternach i rurociągiem do zewnętrznego zbiornika pionowego o pojemności 32 000 galonów. Wióry drzewne, największy surowiec, są dostarczane w kontenerach modułowych i składowane na zewnątrz zakładu. Porównywalnie mniejsza reszta surowców jest dostarczana w postaci luzem lub w standardowych workach i przechowywana wewnątrz zakładu na paletach. Wszystkie materiały są pobierane do próbek po przybyciu i wysyłane do laboratorium w celu utrzymania kontroli jakości.

Platforma mieszania i dozowania

Stalowa konstrukcja o powierzchni kilku 1000 stóp kwadratowych znajduje się nad początkiem linii produkcyjnej płyt. Ta podwyższona platforma lub drugi poziom to miejsce, gdzie zbierane, dozowane i mieszane są wszystkie składniki receptury płyty. Składniki docierają na platformę za pomocą rurociągów płynowych, pneumatycznych lub przenośników śrubowych do pojemników wsadowych, takich jak 5-tonowe silosy i zbiorniki. Wszelkie materiały workowane do receptury są otwierane na parterze w maszynie do rozrywania worków i transportowane na górę do pośredniego magazynu na platformie.

Składniki są ważone i mierzone w partiach i mieszane w naprzemiennych mieszalnikach. Następnie receptura jest wsypywana do wydłużonego lejka na podłodze platformy, który grawitacyjnie podaje mieszaninę na arkusze PVC przesuwające się do przodu na linii produkcyjnej płyt poniżej. Duże ilości mieszaniny nie mogą być wytwarzane ani przechowywane nawet przez krótki czas ze względu na reakcje chemiczne, które natychmiast zaczynają zachodzić. Na początku linii produkcyjnej płyt panele PVC są robotycznie usuwane ze stosu i umieszczane na linii produkcyjnej płyt.

Linia produkcyjna płyt

System maszyn do płyt ma łącznie 160 stóp długości ze wszystkimi komponentami.

Formowanie

Po otrzymaniu mieszanki na arkuszach PVC, mieszanina jest wyciskana przez rolki dociskowe, które określają grubość płyt. Rolki te można regulować w różnych odstępach, zapewniając ostateczną grubość płyt.

Arkusze tkaniny

Wrzeciona nad linią produkcyjną płyt trzymają szpule z siatkowym materiałem z włókna szklanego lub bazaltowego, które są rozwijane do mieszanki płyt. Dodaje to wytrzymałości płycie, a wiele warstw materiału siatkowego może nawet uczynić płytę kuloodporną.

Cięcie

Płyty przesuwają się w dół linii i są cięte na określone długości pasujące do leżącego u podstaw panelu PVC. Pocięte długości płyt są następnie wyrzucane do stojaka na tace do suszenia, który zwykle mieści 18 tac PVC i wstępnie uformowanych płyt.

Stojaki na tace do suszenia

Prostokątna studnia na końcu linii produkcyjnej płyt mieści stojak na tace do suszenia. Zagłębiony stojak do suszenia w studni (dł. 2,8 x szer. 1,6 x wys. 1,5 m, pojemność 3 tony) podnosi się szczelina po szczelinie, odbierając płyty załadowane PVC na wysokości linii produkcyjnej płyt. Po napełnieniu wszystkich szczelin, załadowany stojak do suszenia jest usuwany, a nowy zagłębiany w studni w celu załadowania następnej partii.

Pomieszczenie konserwacji/utwardzania

Pomieszczenie konserwacji/utwardzania jest zaprojektowane do obsługi produkcji 400 płyt na godzinę i ma wymiary 150' x 140' x 20' co daje łącznie 420 000 stóp sześciennych. To duże pomieszczenie jest klimatyzowane i ma kontrolowaną temperaturę, zapewniając idealne warunki do zakończenia utwardzania płyt. Temperatura i wilgotność to kluczowe czynniki w utwardzaniu płyty MgO. Jeśli czasy schnięcia są wydłużone przez wysoką wilgotność i niskie temperatury, produkcja zostanie wstrzymana w oczekiwaniu na wyschnięcie płyt w pomieszczeniu konserwacji/utwardzania. Dlatego dobra kontrola środowiska jest niezbędna do produkcji wysokiej jakości płyty i utrzymania wydajności produkcji. Wydajność operacyjną środowiska można utrzymać między pomieszczeniem konserwacji/utwardzania a skuteczną komputerową kontrolą temperatury i wilgotności w tych obszarach w odniesieniu do wahań temperatury otoczenia na zewnątrz i wahań wilgotności. Temperatura w pomieszczeniu konserwacji/utwardzania powinna być utrzymywana w zakresie od 100 do 104 stopni Fahrenheita. Wilgotność względna w pomieszczeniu konserwacji/utwardzania powinna być utrzymywana na poziomie 50%.

Cięcie/przycinanie

Gdy płyty zostaną utwardzone, są usuwane z pomieszczenia konserwacji/utwardzania i oddzielane od paneli PVC, które następnie wracają na początek linii produkcyjnej płyt. Zaokrąglone krawędzie utwardzonych płyt są następnie przycinane do kwadratu, aby dopełnić ostateczne wymiary płyt. Opcjonalnie, w zależności od zastosowania płyt na rynku, są one przetwarzane przez przemysłową szlifierkę taśmową w celu uzyskania gładkiego wykończenia z jednej strony. Odpady są rozdrabniane i zbierane wraz z całym pyłem z cięcia i szlifowania i zwracane na platformę mieszania i dozowania w celu recyklingu. Do przycinania płyt można użyć dwóch maszyn do cięcia krawędzi. Wymagana powierzchnia warsztatu to 1100 stóp kwadratowych.

Próbki materiału płytowego (odpady) są zbierane okresowo i zabierane do laboratorium w celu oceny.

Pakowanie

Gotowe płyty są następnie paletyzowane w paletyzatorze i owijane folią stretch w wiązki po xx płyt na paletę. W celu ogólnego zarządzania produktem i kontroli jakości, pakiety płyt są etykietowane (numer partii) zgodnie ze standardami kontroli jakości i przenoszone do magazynu wewnętrznego lub zewnętrznego.

W przeciwieństwie do konwencjonalnych rozwiązań pakowania, maszyna do owijania folią stretch jest w stanie używać ekonomicznej folii stretch i minimalizować ilość zużytej folii dzięki procesowi rozciągania folii. produkty są chronione przed brudem i wilgocią z 5 stron. Dla każdego formatu w operacjach mieszanych produktów, folia jest rozciągana w kierunku poziomym i poprzecznym zgodnie z potrzebnymi współrzędnymi. W ten sposób można uzyskać optymalne bezpieczeństwo ładunku. Opcjonalnie, folia może być rozciągnięta aż pod paletę ("metoda Understretch") lub może być używana jako stabilny pas wokół płyty paletowej, aby umożliwić niezawodne przechowywanie w wysokoregalowym magazynie.